▲生産管理スタッフの皆さん

　石川県小松市にあるコマツキカイ㈱は、建設機械最大手の㈱小松製作所（以下、コマツ）向けの製品を中心に、建設機械や産業機械、工作機械用部品などを製造する。
　創業は1938年。企業合併などの変遷を経て、2006年に新会社コマツキカイ株式会社として発足し、現在に至っている。製造拠点は本社工場の小松南工場（以下、南工場）と小松中央工場（以下、中央工場）の2か所。このほか、グループ内にはプレス機械部品や工作機械部品を専門に製造する㈱近江工業所という兄弟会社もある。
　強みは、旋盤加工や穴あけ、歯切りなど機械加工全般をはじめ、溶接、塗装、組立、梱包まで社内一貫生産体制を持ち、顧客の求めるQCD（品質、価格、納期）に応えられること。また、主要取引先のコマツの場合、日々、その日の取り入れ時間が指定されるが、そこにジャスト・イン・タイムで納品できる厳格さも大きな特徴だ。
　同社の工場は、かつては中央工場のみであり、ブルドーザーのトランスミッション部品などの単品生産が中心だった。転機が訪れたのは2008年。現在の主力事業であるブルドーザー向け終減速機（ファイナルドライブ）の量産を行うことになり、同年暮れに南工場が竣工されたことだ。「ファイナルドライブは、従来のような単品部品でなく、50前後の部品で構成されるアッセンブリ構造品のため、生産管理の仕組みを変える必要性が生じました」と管理課主査の秋山裕樹氏は話す。

　▲組み立て現場

　2009年9月にTPiCSの導入を決定。中央工場と南工場は、前者が単品部品の生産、後者がアッセンブリ製品の生産と、生産方式も加工する品物も異なるため、それぞれにTPiCSを導入しデータベースも別に持つことにした。早速、TPiCS研究所やSI会社の北陸コンピュータ・サービスから講師を招き、研修会を何回も開いた。09年はリーマンショック後の不況の年でもある。南工場でのファイナルドライブの生産は、現在では通常月で200台前後、多い月では350～400台製造するが、導入決定当時は10台未満の月が続くなど、「勉強に割く時間はいくらでもありました」と秋山氏。

　しかし、「さあ、行くぞ」と思った矢先に、生産管理を学習していた社員から退職、休職者が相次ぎ、TPiCSの設定は休止してしまった。しばらくして業務量がV字回復すると、今度は誰もが生産に追われ始めた。「本末転倒の話なのですが、『とても新システムの設定などにかまっていられない』という雰囲気になり、生産納期対応や現場管理などは旧態依然としたExcel管理でしのぐという状況が生まれてしまったのです」と総務部主査の永江憲映氏は話す。

　状況が好転したのは、休職者が復帰し、永江氏のように前職で生産管理に携わった社員が戦列に加わってからであり、その間、約3年のタイムラグが生じた。TPiCSの導入は南工場の開設がきっかけだったが、本格活用は中央工場のほうが先になった。中央工場でも仕事量が増え、材料発注や外注手配がExcelや手計算では追いつけなくなったという事情もあったが、「休職から復帰した社員が中央工場に配属されるなど条件が整い、多分に力技を働かせたものの、何とかスタートさせることができました」（永江氏）。

　▲加工現場

　両工場のTPiCSが動き出してから5年半。成果としてまず目に見えるのは生産管理担当者（両工場に2人ずつ）の負担が大幅に軽減されたことである。中央工場の場合、毎日100～200点の部品を出荷しているが、かつては担当者が材料発注のタイミングや数量をすべて自分の頭の中で考えなければならなかった。それが、TPiCSが軌道に乗った現在では、基準在庫と製造リードタイムさえ設定しておけば、ほぼ自動的に発注できるようになった。また、共通部品の発注ミスが後を絶たなかった南工場でもミスがなくなった。新規顧客のフォローやマスター登録など、従来なかった業務が増えたため、人員や残業時間などには変化はないが、材料発注や生産計画立案がスムーズに行えるようになったのは大きな前進である。

　実績・予定データの生産計画以外での活用も始めている。マスター類が整備されたため、品番や工程ごとの作業結果から、設備負荷を読むことができるので、それをもとに人員計画や予算計画の資料に活用している。また、品番ごとの原価も見える化できたので、利益率の低い品番をリストアップして改善する活動なども始めている。

　このほか「IoTによる見える化」プロジェクトにも着手している。「TPiCSによる実績データを積み上げ、機械に良い学習事例を覚えてもらい、最適な発注や最適な段取り方法を加味した製造指示書を自動的に発行する」。そんな夢のようなシステムが現実味を帯びている。

コマツキカイ株式会社

▲南工場全景