製造ルールが徹底され工程の遅れが減少

基盤となった生産管理を起点に原価管理へ

素材から加工まで精密治具やマシンバイスを一貫生産するナベヤ。製造力強化を目指してTPiCSを導入してから3年。生産管理はかつての手作業からコンピュータ指示型に変わり、1日2回の所要量計算が順調に回っている。工場内はルールが徹底され、システムと現場の作業が一体化。主要商品の基準在庫の設定もでき、納期遅れがなくなった。当初目標とした原価管理のシステム運用に向けて着実に前進している。

　▲　精密マシンバイス

　同社における生産管理システムの歴史は1980年代に遡る。「私が生産管理課に配属されたのは入社5年目の1989年のことで、当時からオフコンを使っていました。端末は一人1台ではなく、1グループに1台という感じで、先輩が使い終えるまではなかなか使えなかったものです。ただし当時、コンピュータを使っていたのは伝票発行くらいで、その他の仕事はほとんど手計算に頼っていました」と取締役製造部長兼本社工場長の国分英二氏は述懐する。

　その後、オフコン上で動く生産管理のパッケージソフトを導入した。しかし、このソフトウェアは所要量計算（以下、MRP）機能を持つものの、マスターが不備だと計算に混乱が生じ、しかも1回の計算をするのに一晩かかるなど、実践的な活用からはほど遠かった。

2001年にソフトウェアを更新したものの、相変わらずMRP計算には時間がかかり、結局、MRPの活用は断念し、元の人手による計算に戻った。

　「とにかくMRPを回す勇気がありませんでした。回しても『これは取り消しなさい』『この動きを変えなさい』など、警告文ばかり出てきて、とても活用できる状態ではなかったからです」（国分氏）。

　その間、会社の業績は山あり谷ありが続いた。中でもバブル崩壊後やリーマンショック後の不況時には、事業の縮小を余儀なくされた。さらに、一度事業を縮小すると、景気が回復しても、なかなか元には戻らなかった。これらの苦い経験を二度と繰り返さないよう、同社の岡本知彦社長は、

「景気のよいときしか商品シェアは拡大できない。そのチャンスをものにするには商品力はもちろんのこと、製造力の強化こそが大事である」と力づけを与えた。この方針のもとで、2010年代に入ると製造力強化に向けた生産管理システムの抜本改革に乗り出すことにした。

　システム設定の重責を担ったのは、システム構築力に優れ、TPiCS の豊富な納入実績を持つSI 会社のトーテックアメニティ㈱である。まず大前提として、精密加工工場はMRP を活用して手計算からコンピュータ指示型へと

変更すること。その一方で、鋳造を行う本社工場は、業務の特殊性を考慮して、TPiCS から発注指示と受け入れは行うものの、工程管理用としてオフコンを残すことにした。

　それから約10 ヶ月、TPiCS によるシミュレーションを繰返し本稼働が迫った。「実は、前システムの失敗があるだけに本稼働が怖くて、一度3 週間延期してもらっていたのです。延期した稼働日も近づき、それでも不安、

再度延期しようかと考えていたところ、製造部長から『大丈夫だ、スタートしろ』と言われて、踏ん切りがつきました」

と製造部生産管理課課長白川裕氏は打ち明ける。こうして、新システムは2017 年10 月に本稼働した。

　ただし、当初は苦戦した。とくにマスターの整備や基準在庫、リードタイムの設定には時間がかかった。同社のアイテム数は完成品で1 万5000 点。部品を含めると10万点ある。マスターはオフコンから移行したものの、リードタイムのデータが不正確なものもあり、毎月、稼働分析を行い、マスター設定の改善を行った。計画の遅れ（納期通りに仕事が終わらない）が多かったため、約1 年間、稼働分析を行いながら、マスターメンテを行った結果、安定稼働するようになったという。

　製造部生産管理課には課長の白川裕氏を含めて6人。課員の中には抵抗

感を示す者もいた。そのくらい、従来のオフコンとのギャップが大きかったのだ。

「オフコンから変えた直後は、ほぼ1週間にわたり朝から晩までトーテックさんに張り付いていただいて、移行にご尽力いただきました。それ以降もきちんと対応していただいており、感謝しています」（白川氏）。

　▲TPiCSの画面

▲精密マシンバイス▼

▲治具部品