3分の1の要員で管理精度を大幅に向上

地元で評判の生産管理の先進企業に

OA機器の部品ユニットを組立生産するイケダ工機は、20年に及ぶTPiCSの活用歴を持つ企業だ。過去には一時期、運用が停滞したこともあったが、組織の立て直しに成功。今では全従業員にルールが徹底され、受発注から生産計画、製造指示、出荷指示、実績管理、システムメンテナンスに至る広範な管理業務を効率よくこなしている。社内にはIT活用のプロフェッショナルもおり、自社の経験に基づくTPiCS活用のシステムインテグレータ業務も始めた。

　▲　ライン生産

　ところが数年後、一転して運用は停滞する。一番の要因は、生産管理を担当していた出向者が退職し、組織替えを余儀なくされたことだ。TPiCS はセオリー通りにやれば、購買や部品構成の作業は上手くいく。しかし、マスターの整備や注残、在庫の精度維持など、最低限のメンテナンスが必須となる。ところが「先代から聞いた話ですが、その頃のスタッフは、システムを動かせば勝手に何かをやってくれると思い込んでいたようなのです。おかしいところがあれば、当然、直すことが必要ですが、それをしなかったことで、在庫が狂い、リードタイムも狂うなど、導入以前の状態に戻ってしまったのです」と池田広史社長は話す。そして、現場へ行って見なければ、明日の生産に足りない部品があるかどうかも分からない。そういう状態に陥ってしまったのである。

　しかし、こうした状況もやがて回復に向かう。やるべきことをやって現状を打開しようという機運が社内で盛り上がった。それをリードしたのは二人の若手従業員だった。一人はシステムには詳しくないが、製造出身で現場業務に精通した人。もう一人は現社長の池田広史氏である。広史氏は学生時代にプログラミングを専攻するなど、IT やソフトウェアに強い。世間一般には「生産管理システムの担当者は現場にだけ詳しくても、IT やシステムにだけ詳しくても上手くいかない」と言われるが、二人が合流することによってベストな状態が生まれ、一気に回復に向かうことができた。合流するまでには多少の時間差はあったものの、いずれも基本を重視し、TPiCS の研修会にも積極的に参加した。

　「システムの流れと現場の流れが合っていないことはすぐに分かりました。それまでは現場が中心で、『とにかく現場を回さないといけない』という感じでやっていましたが、モノづくりは別として、『システムで管理して運用しないと、上手くいくはずはない』と思いました」と池田社長は当時を振り返る。

そしてフローチャートをつくり、「今はこういうフローだが、TPiCS に合わせるためには、こうしたほうがよい」という提案を矢継ぎ早に出したという。

　「TPiCS 事件簿」という改善ノートもつくった。「名称は刺激的ですが、要はTPiCS が悪いのではなく、『運用の仕方を間違えた記録集』であり、現場の人も含め気づいたことを皆で書きました」（池田社長）。一例をあげると、「子部品が親に引き当てられている数を引かなければ、現在の在庫と合わなくなる→引き落としたときに確認したか」などのコメントが書かれている。これを見れば、現象があり、調査を行い、結果を導き出し、それに対してどのような対策を打ったかが分かる。こうした改善策が奏功して2010 年代に入るとシステム運用はV 字回復をとげた。

　         ▲　       組立性を上げるための治具　     ▲

　ここにきて同社のTPiCS活用は、成熟度を増している。数年前にソフトウェアハウス出身で生産管理システムの導入サポートの経験を持つエンジニアが加わり、さらなる高みに向かい始めたのだ。一例をあげると、以前は、使用する部品や材料は購入品が多かったが、最近は有償、無償の支給を受けて組立生産することが増えている。材料さえあればモノはつくれるが、支給されるタイミングが一定でなく、計画を立てにくいところがある。そのため、従来は生産計画や在庫管理は購入品を中心に運用され、支給品はデータを事務部門に集めて入力するなど、特例措置がとられていた。

　しかし、それでは工場全体の情報管理が行えないため、内示情報を起点に、支給してほしいタイミングで同社側から依頼できるようにするなど、TPiCSのマスターを生産業態の変化に追随できるようにした。また支給品の在庫管理も、購入品と同じように厳格に管理する仕組みを構築しつつある。将来は支給品の入出庫をハンディ端末のOCR（光学文字読み取り）機能を使って実績収集する計画もあり、同計画は宮城県の技術改善支援事業として採択を受けている。

　　　　　　▲コピー機の転写ユニット

　      ▲トナーケース